一、日常检查与清洁

1. 外观及初步检查
   • 设备表面：每日作业后检查清选机外壳、筛网、风道等部位是否有破损、变形或异物附着，及时清理残留物料（如谷物、秸秆、石块等），避免堵塞或腐蚀。
   • 紧固件：检查螺丝、螺母、螺栓等紧固件是否松动，尤其是筛网固定架、风机连接处、传动部件等，防止振动导致脱落。
   • 安全防护：确认防护罩、安全开关等安全装置完好，避免操作时发生意外。
2. 筛网清理与更换
   • 清理筛网：用软毛刷或压缩空气（压力≤0.3MPa）清除筛网孔中的残留物，防止堵塞影响清选效果。若筛网破损或变形，需立即更换同规格筛网。
   • 筛网张紧度：定期检查筛网张紧装置，确保筛网平整无松弛，避免因振动导致筛网移位或损坏。
3. 风道与风机检查
   • 风道清理：检查风道内是否有积尘或杂物，用软布或刷子清理风机叶片、风道内壁，确保气流顺畅。
   • 风机轴承：每日检查风机轴承温度（通常≤65℃），若温度过高需停机检查润滑情况或轴承磨损。

二、定期保养与润滑

1. 传动系统维护
   • 皮带张紧度：每周检查传动皮带的松紧度，用手指按压皮带中部，下垂量应在10-15mm范围内。若皮带松弛需调整张紧轮或更换皮带。
   • 链条润滑：对链条传动部件，每月用专用润滑油（如锂基润滑脂）涂抹链条，减少磨损和噪音。
   • 齿轮箱检查：每季度检查齿轮箱油位，不足时补充同型号润滑油，并观察油质是否变质（如发黑、有异味），必要时更换。
2. 轴承润滑
   • 关键轴承：对筛网振动轴、风机轴等关键轴承，每200-300小时（或每季度）加注润滑脂（如3号锂基脂），避免干摩擦导致过热或损坏。
   • 润滑方式：采用手动油枪或集中润滑系统，确保润滑脂均匀覆盖轴承滚道。
3. 电气系统检查
   • 线路连接：每月检查电源线、控制线及传感器接线是否牢固，无破损或老化，避免短路或信号干扰。
   • 电机维护：清理电机表面灰尘，检查电机温度（通常≤80℃），若温度过高需检查散热风扇或轴承润滑情况。
   • 控制面板：清洁控制面板按钮和显示屏，确保操作灵敏，避免误动作。

三、关键部件专项维护

1. 振动筛维护
   • 偏心块调整：每季度检查振动筛偏心块是否松动，若清选效果下降，可微调偏心块角度（通常±5°）以优化振动频率和振幅。
   • 筛网更换周期：根据物料类型和使用频率，筛网寿命一般为1-2年。若筛网磨损严重（如孔径扩大≥10%），需及时更换。
2. 风机维护
   • 风机平衡：每年对风机进行动平衡检测，避免因叶片磨损或积尘导致振动加剧，缩短轴承寿命。
   • 风量调节：根据物料特性（如比重、粒度）调整风机风量，通过调节风门或变频器参数实现最佳清选效果。
3. 进料装置维护
   • 进料口清理：每日清理进料口残留物料，防止堵塞影响进料均匀性。
   • 流量调节：检查进料闸板或变频器控制是否灵敏，确保物料流量稳定，避免过载或断料。

四、运行监控与故障预防

1. 参数监控
   • 记录清选机的振动频率、风量、进料速度等关键参数，若参数异常（如振动频率下降、风量不足），需立即停机检查。
   • 通过示波器或振动分析仪检测振动筛的振动波形，若波形失真可能提示偏心块或轴承故障。
2. 常见故障预防
   • 清选不净：检查筛网是否堵塞、风量是否合适、进料是否均匀，调整参数或清理筛网。
   • 设备振动大：检查筛网张紧度、偏心块平衡、轴承润滑情况，紧固松动部件或更换损坏零件。
   • 电机过热：检查电机负载、散热风扇、电源电压，清理电机表面灰尘或调整负载。

五、安全操作与停机维护

1. 安全操作规范
   • 作业前确认防护罩、安全开关等装置完好，避免操作时接触运动部件。
   • 停机时先关闭进料闸板，待设备内物料排空后再停止振动筛和风机，防止物料堆积损坏设备。
2. 长期停机维护
   • 若设备长期停用（如超过1个月），需清理内部残留物料，对金属部件涂防锈油，覆盖防尘罩。
   • 每月启动设备空运行10-15分钟，防止部件锈蚀或卡滞。

六、维护记录与备件管理

1. 建立维护档案
   • 记录每次保养时间、内容、更换部件及故障现象，便于追溯设备状态和优化维护周期。
   • 分析故障规律，提前储备易损件（如筛网、皮带、轴承），缩短维修时间。
2. 专业培训
   • 定期对操作人员进行维护培训，掌握基本故障排查方法，避免因操作不当导致设备损坏。